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　　今年以來，中鋁山西分公司營銷中心通過強化內部管理，完善監(jiān)督手段，科技創(chuàng)新驅動，加強對煤場的監(jiān)督管控，連續(xù)6個月自動取樣機實現(xiàn)運轉率100%，1至11月份，累計節(jié)約倒運費58萬余元，為企業(yè)降本增效和氧化鋁穩(wěn)定生產(chǎn)提供了保障。
　　營銷中心燃料檢驗科主要負責分公司進廠煤炭的接卸、驗收和倉儲工作。今年以來，燃料檢驗科加強內部管理，調整人員分工，細化工作職責，完善考核措施，先后建立健全了精細化管理倒運、自動取樣機操作等規(guī)章制度。6月份以來，營銷中心將燃料檢驗科員工分成8 個值班小組，全面啟動夜間收煤工作，全力服務客戶，做到100%不壓車過夜，每月可節(jié)約10 余萬元的煤炭采購成本。同時，結合氧化鋁生產(chǎn)實際需求以及原料堆場堆存實際情況，將進廠燒成煤和沫煤直接送入氧化鋁堆場，1至11月份共計直入83000余噸，節(jié)省二次倒運費58萬余元。此外，還申請恢復80 萬噸煤場西籠口，每月可節(jié)省倒運費6.45萬元。
　　推行精細化倒運制度，跨煤場倒運時認真監(jiān)控，車車登記，司機簽名，做到準確無誤，心中有數(shù)。
　　在燃料檢驗科自動取樣機操作室，每一臺拉煤車輛的相關信息都清晰地顯示在電腦屏幕上。自動取樣機系統(tǒng)由計算機全程控制，對拉煤車輛車廂范圍進行隨機布點定位采樣，它的投入運行，取代了傳統(tǒng)的人工采樣方法，使整個采樣、制樣、留樣過程都達到了國家最新標準要求，也更加公開、公平、公正。
　　按照“抓源頭、控中間、優(yōu)化驗收管理”一體化思路，營銷中心加強自動取樣硬件建設，從進煤源頭取樣、監(jiān)督裝車、運輸過程監(jiān)控、進廠取樣、制樣及驗收各環(huán)節(jié)，采取了全過程封閉運行、全過程監(jiān)控、全過程質檢流程標準化管理，老系統(tǒng)動力煤取樣全部實現(xiàn)了取樣、制樣和樣品封包的全程自動化。今年6 月份以來，已連續(xù)6 個月實現(xiàn)自動取樣機運轉率100%。
　　為了確保生產(chǎn)穩(wěn)定運行，營銷中心實行“單堆單燒”新機制，提出鍋爐用煤采取分堆存放和使用模式，一戶一堆，切換使用，建立了按照產(chǎn)汽量和發(fā)電量給煤炭供應商結算費用的新管理方式，堵塞煤炭進廠漏洞，提高煤質，降低成本。1至11月份，新系統(tǒng)實現(xiàn)100%單堆單燒。