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　　2013年6月份完成入園，12月份園區(qū)各系統(tǒng)即告達(dá)產(chǎn)。而就在園區(qū)各系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)達(dá)產(chǎn)的同時(shí)，園區(qū)里最不起眼的粗煉系統(tǒng)被大冶有色稀貴廠盤出了一項(xiàng)又一項(xiàng)的奇跡。在較短時(shí)間內(nèi)，系統(tǒng)的裝備水平、工藝技術(shù)指標(biāo)即被推向高點(diǎn)，創(chuàng)下公司同比最優(yōu)的同時(shí)，并問鼎行業(yè)之最。
　　粗煉裝備、工藝指標(biāo)的撐桿一跳，既是大冶有色稀貴廠變革觀念、擔(dān)當(dāng)責(zé)任、不斷摒棄粗放生產(chǎn)管理模式，向集約化、精益化生產(chǎn)邁進(jìn)的生動(dòng)見證，也是奮進(jìn)的大冶有色，積極履行企業(yè)使命，用品質(zhì)鑄輝煌，為社會(huì)增光彩所作的生動(dòng)注解。
　　技術(shù)裝備最“精”
　　在很多人的印象中，稀貴金屬冶煉如同一個(gè)豆腐作坊，在一大堆瓶瓶罐罐的顛來倒去中完成的，職工勞動(dòng)強(qiáng)度大，作業(yè)環(huán)境還十分惡劣。而在今天，這一狀況被徹底改寫。走進(jìn)大冶有色稀貴工業(yè)園區(qū)，寬敞明亮的總控室內(nèi)，整齊排列的電腦監(jiān)控和墻上的視頻監(jiān)控，生產(chǎn)現(xiàn)場一目了然。DCS系統(tǒng)操作人員正在電腦前忙碌地工作著，這些電腦除了要協(xié)助生產(chǎn)班組完成整個(gè)生產(chǎn)過程，還要 對液位、溫度、流量、安全等全方位監(jiān)控，以保證生產(chǎn)安全和產(chǎn)品質(zhì)量。以前需要人工通過手工操作實(shí)現(xiàn)的作業(yè)程序，現(xiàn)在只需要輕點(diǎn)鼠標(biāo)就能完成。
　　手工作業(yè)轉(zhuǎn)入電腦自動(dòng)化，間隔的不止是時(shí)間形成的鴻溝，更多是技術(shù)的重重壁壘和嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。為此，700多個(gè)日夜里，稀貴廠展開了漫長而艱苦的設(shè)計(jì)、選型。不斷自我否定，不斷消化自有技術(shù)成果和反復(fù)比較國內(nèi)同行業(yè)生產(chǎn)裝備優(yōu)缺點(diǎn)后，一系列精當(dāng)適用的先進(jìn)裝備才得以入園區(qū)列裝。
　　列裝于粗煉車間浸出廠房的反應(yīng)釜，容積20立方米，單個(gè)每天可處理20噸物料，處理能力一舉達(dá)到國內(nèi)同行業(yè)先進(jìn)水平。廠房內(nèi)三臺(tái)日本進(jìn)口的全封閉壓濾機(jī)，單次物料處理量足以保證完成當(dāng)天所有生產(chǎn)任務(wù)，而且操作過程均只需要通過按鈕點(diǎn)控實(shí)現(xiàn)；三臺(tái)新式空壓機(jī)，自動(dòng)完成整條生產(chǎn)線的送風(fēng)；處理污水所使用的脫氨塔，屬于節(jié)能增效型設(shè)備，有效回收廢水中的氨，形成氨水后返回到系統(tǒng)中循環(huán)使用，節(jié)省了液氨的使用量，大大降低了生產(chǎn)成本。按每天兩鍋的投料量來計(jì)算，僅液氨投入一項(xiàng)較老系統(tǒng)每月可節(jié)約成本近20萬元。精而恰當(dāng)?shù)难b備，為公司節(jié)約投資的同時(shí)，也使公司稀貴金屬冶煉的裝備水平，一舉躍升到全國同行業(yè)先進(jìn)水平。
　　人員配備最“省”
　　好裝備，不代表高效率。如何利用先進(jìn)裝備，最大提升勞動(dòng)效率，成為稀貴廠入園后粗煉車間的一項(xiàng)重要課題。
　　優(yōu)化人員配置，使人力資源的使用效率達(dá)到最佳，成為該廠重要工作目標(biāo)。通過現(xiàn)場測量后，該廠對粗煉車間人員進(jìn)行了重新定崗，通過優(yōu)化生產(chǎn)組織方式，不斷尋找人機(jī)結(jié)合效率發(fā)揮的最佳點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)增產(chǎn)不增員。
　　定員模式被改變，職工骨子里“人多好辦事”的傳統(tǒng)觀念受到了嚴(yán)重沖擊。人少事多，任務(wù)重的看法，導(dǎo)致職工思想出現(xiàn)波動(dòng)。為此，該廠會(huì)同車間展開深入的工效分析，實(shí)施人員彈性配置，車間將原有的分銅、分金、分銀三個(gè)班組人員打散，重新組合，融為兩個(gè)大班，對兩個(gè)班提出了一專多能，一人多崗的作業(yè)要求。班組職工入園前專攻一個(gè)程序操作，班組整合后負(fù)責(zé)的是整條生產(chǎn)線上的多個(gè)崗位的操作。在老廠區(qū)實(shí)施的加料吊裝作業(yè)，需要1名行車工，3~4名操作工聯(lián)合完成，而在園區(qū)傳統(tǒng)的多人作業(yè)變成了2人作業(yè)，按照安全操作規(guī)程，1名操作工用遙控器操作行車，同時(shí)配合另一個(gè)操作工完成原料加注。行車操作人員除了熟練操作行車，還必須熟悉加料等各個(gè)崗位的操作標(biāo)準(zhǔn),投入到其他崗位作業(yè)。
　　操作和定員方式的改變，操作規(guī)程被重寫。而整個(gè)車間人員的重新調(diào)整，整條生產(chǎn)線在產(chǎn)能產(chǎn)量任務(wù)大幅增加的前提下，操作人員卻比老廠區(qū)相應(yīng)減少達(dá)30%，省下來的勞動(dòng)力，被迅速補(bǔ)充到園區(qū)其他生產(chǎn)系統(tǒng)。

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